Lean Manufacturing es una filosofía de gestión de la producción enfocada en la mejora continua de los procesos. Surgida en los años 40 del siglo pasado en la compañía Toyota (Toyota Production System), ha evolucionado hasta la actualidad dando excelentes resultados de éxito en todo tipo de sectores productivos.

La filosofía Lean trabaja centrada en lo que aporta valor al cliente, haciendo las cosas bien a la primera, cuando hacen falta y con el mínimo de recursos necesarios. Desde un punto de vista Lean, mejorar un proceso consiste en aumentar su productividad, reduciendo sus costes, acortar sus plazos y reducir sus errores.

Para ello se fundamenta en los siguientes pilares:

Identificación y eliminación de todos los “desperdicios” de los procesos.

Desde un punto de vista lean un desperdicio es cualquier cosa que no aporta valor al cliente y por lo tanto consume recursos innecesarios, incluyendo todos los recursos: mano de obra, materiales, espacio, energía, …

Lean clasifica los desperdicios en 7 grupos: Defectos de calidad, movimiento de personas, transporte de materiales, esperas, sobreproducción, sobreproceso (métodos ineficientes) y exceso de stock.

Dar protagonismo a las personas fomentando la comunicación, la participación y su autonomía
  • La comunicación mejora la motivación, la autoestima y el sentimiento de permanencia, evita errores y malentendidos y mejora las relaciones personales.
  • La participación fomenta la compresión de los problemas, aprovecha las ideas de todos, evoluciona las ideas de mejora más rápido y mejor, permite el “benchmarking interno”, …
  • La autonomía agiliza la toma de decisiones, fomenta el sentimiento de propiedad y la responsabilidad.
Aplicación de herramientas de mejora contrastadas.

En Lean se promueve la creatividad y la imaginación, pero no la improvisación. Existen numerosas herramientas y metodología específicas para acometer los diferentes “problemas” que surgen en producción y definir soluciones

Potenciar la flexibilidad, pero con estandarización.

Necesitamos personal polivalente y procesos con cambios rápidos, pero para conseguir este objetivo, la clave está precisamente en definir bien los procesos y que todo el mundo realmente los conozca.

¿Y cómo debemos abordar la mejora en un proyecto Lean para que resulte exitoso?:

  • Con indicadores y mediciones fiables. Lo que no se mide, difícilmente se mejora.
  • Atacando lo más significativo, donde más problemas tenemos y más recursos se pierden.
  • Utilizando el sentido común. Por ejemplo, el stock puede ser considerado un desperdicio, pero muchas veces no podremos prescindir de él, al menos no por completo y nunca antes de tener un proceso muy eficiente.
  • Saliendo de los despachos. Atacando el problema donde realmente se produce, en el puesto de trabajo, en el momento en que se produce, con el personal afectado, con el producto en la mano, definiendo el problema con detalle.
  • Buscando la causa raíz para dar una solución definitiva. Empezando por lo más sencillo, cercano y probable.
  • Garantizando la estandarización de la solución y la lección aprendida.

Beneficios

  • Aumentar la productividad
  • Reducir los costes
  • Cumplir y mejorar los plazos de servicio
  • Mejorar la calidad
  • Reducir las reclamaciones
  • Aumentar la flexibilidad
  • Estandarizar y simplificar las actividades
  • Aumentar el compromiso del personal y la satisfacción en el trabajo
  • Liberar recursos para crecer y mejorar

Herramientas

Lean dispone de numerosas herramientas específicas para mejorar cada uno de los factores que influyen la productividad, tales como:

  • Mejora de métodos de trabajo: Métodos y tiempos, Estandarización de los trabajos, 5s, Distribución en planta
  • Mejoras en maquinaria y equipos: Speed Up, TPM, Estabilidad, SMED
  • Calidad a la primera: AMFE, Poka Yoke, Autocontrol, control visual
  • Planificación de la producción: Equilibrado de cargas y ciclos, Takt time, JIT, Pull, Heijunka,, Control visual, Grupos de respuesta rápida
  • Organización y gestión de personas: Definición de responsabilidades, formación y polivalencia, grupos autónomos de producción, grupos de mejora, grupos de respuesta rápida, herramientas de resolución de problemas, control visual.
  • Análisis de valor de la cadena: VSM (Value Stream Map)

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