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producción

28/11/2011

Técnica SMED o cambio rápido de equipos para ahorrar costes de fabricación

En línea con los anteriores artículos relacionados con el área de producción, creo que es de gran interés abordar uno de los principales problemas que tienen las empresas industriales: los cambios de fabricación. Se puede decir que es un “mal necesario” que sufren las compañías, ya que por un lado es inevitable tener que parar y adaptar la línea de producción para continuar con la fabricación de un producto o formato diferente, y por otra parte todo el tiempo invertido en esta actividad es por definición improductivo.

Además, como las organizaciones quieren disminuir los volúmenes de stock manteniendo el nivel del servicio al cliente en plazos de entrega, y a su vez la gama de producto es cada vez más amplia para atraer a los clientes con productos más personalizados, necesariamente hay que planificar la producción con tiradas más cortas, aumentando en consecuencia el número de cambios de fabricación que hay que acometer.

La solución pasa por disponer de un sistema de fabricación flexible con tiempos de preparación y cambios de línea reducidos. La técnica SMED en esencia va encaminada a reducir al máximo el tiempo de preparación de máquinas y materiales. Se trata de una metodología contrastada que cuestiona los métodos de trabajo tradicionales y que consiste básicamente en reordenar tareas, simplificar procesos, adelantar trabajos, eliminar lo innecesario, estandarizar herramientas y piezas, diseñar el puesto de trabajo de forma que se realicen trabajos en paralelo, ... y en algunos casos incorporar elementos más eficaces para fijación de piezas y equipos.

Los tiempos necesarios para la preparación y cambio de líneas de fabricación pueden diferir mucho dependiendo de la línea de producción que se trate; en algunos casos es de minutos y en otros puede llegar a ser de horas o incluso días. No obstante, lo fundamental es cuantificar el tiempo total dedicado a los cambios de fabricación. Si lo hace en su empresa comprobará que en ningún caso es despreciable, máxime si se tiene en cuenta que las paradas que se producen por esta causa pueden afectar a personal no vinculado directamente a la línea, que habitualmente se producen picos importantes de mermas por ajustes, y que en muchas ocasiones se continua consumiendo energía durante el periodo que dura la inactividad.

Muy relacionada con la técnica SMED está el método “5 S” al que dedicamos un artículo en el boletín número 3, puesto que resulta básico tener ordenado y limpio el entorno de trabajo, poder disponer fácilmente de herramientas y equipos, y establecer los controles visuales necesarios para realizar ajustes y aprietes. Por lo tanto este tipo de proyectos en muchos casos van de la mano.

La reducción de tiempos de cambio por aplicar SMED puede llegar a porcentajes comprendidos entre el 40% y 70%; teniendo en cuenta que se trata de uno de los despilfarros más significativos de las fábricas y que por tanto mayor incidencia tiene en los costes de producción, resulta clave llevar a cabo este tipo de mejoras. Además la inversión necesaria para implantar la técnica SMED es muy reducida y es de aplicación a la mayor parte de las industrias.

Para más información contactar con José Sala Marín, Director de Superia Consultores en j.sala@superia.es